Raudbetoonkatete vormimine hõlmab peamiselt eelvalu ja kõvenemist. Protsess algab vormi ettevalmistamisega, kasutades tavaliselt terasvorme või ülitugevast komposiitmaterjalist vorme. Siseseinale kantakse vabastusainet, et tagada sujuv vormimine pärast vormimist. Tsement, täitematerjalid ja segamisvesi mõõdetakse vastavalt kavandatud seguproportsioonidele ja homogeniseeritakse põhjalikult sundsegistiga. Seejärel valatakse betoon vormi ja õhumullide eemaldamiseks kasutatakse vibreerivat lauda või sukelvibraatorit, tagades, et läga täidab vormiõõnsuse ja moodustab tiheda struktuuri. Tugevdatud katete puhul peab armatuurterasest puur olema täpselt paigutatud enne betooni esialgset tardumist, et vältida nihkumist ja ebaühtlast pinget. Pärast valamist tuleb materjal standardseks kõvenemiseks katta niiskust{7}}säiliva materjaliga. Sobiv temperatuur ja niiskus soodustavad tsemendi hüdratatsiooni, moodustades järk-järgult suure -tugevusega karastatud keha. Lammutusaeg sõltub õhutemperatuurist ja tsemendi tüübist; vormi liiga vara eemaldamine võib põhjustada servakahjustusi, liiga hiline eemaldamine aga häirib tootmist. See protsess rõhutab ühtlast segamist ja tihendamist, mis on katteplaadi terviklikkuse ja vastupidavuse tagamiseks üliolulised.
Malmist katteplaatide vormimine toimub sulatamise, valamise ja jahutamise protsessis. Toorained purustatakse ja sõelutakse enne sulatusseadmetesse sisestamist, kuumutatakse vedelikku kõrgemal, et see täielikult sulaks, ning seejärel töödeldakse räbu moodustamise, väävlitustamise ja sferoidiseerimisega, et kohandada koostist ja mikrostruktuuri. Sulatus säilitab kuumuse säilitamisel hea voolavuse ja seejärel süstitakse see kvantitatiivselt eelkuumutatud liivavormi või metallõõnsusse, täites gravitatsiooniga, et saavutada kavandatud geomeetriline kontuur. Valutemperatuuri ja õõnsuse eelsoojendustemperatuuri tuleb täpselt reguleerida, et vältida külmsulgumisi, kokkutõmbumispoorsust või pragusid. Vedel metall jahtub õõnsuses järk-järgult ja läbib eutektilise transformatsiooni, moodustades tahke valandi. Jahutuskiirus mõjutab tera suurust ja grafiidi morfoloogiat. Kõrgtugeva malmi puhul soodustab aeglasem jahutamine keragrafiidi sadenemist, parandades seeläbi tugevust ja löögikindlust. Pärast vormimist vajab see liiva eemaldamist, puhastamist, trimmimist ja pinnakaitset, et tagada mõõtmete täpsus ja korrosioonikindlus standarditele vastamiseks.
Komposiitmaterjalist katete vormimisel kasutatakse sageli survevalu protsessi. Vaigumaatriks, kõvendi ja täiteaine segatakse ühtlaselt vastavalt valemile ning paigaldatakse eelnevalt-lõigatud kiudarmatuur, kusjuures kihistamise suund vastab eeldatavale pingeteele. Pärast vormi sulgemist rakendatakse kõrgsurvet, et kiud vaiguga täielikult immutada ja jääkgaas välja lasta. Samal ajal käivitatakse kuumutamistingimustes ristsidumisreaktsioon, mis põhjustab maatriksi muutumise viskoossest voolamisolekust tahkesse olekusse. Rõhu ja temperatuuri sünergistlik toime ei taga mitte ainult tihedat ja defektivaba toodet, vaid võimaldab ka kontrollida kiu mahuosa ja liidese sideme tugevust. Pärast kõvenemist toode eemaldatakse vormist, kärbitakse ja pinda-töödeldakse, et saada sile ja vastupidav lõpptoode. Selle protsessi eeliseks on see, et sellega saab vormida ühe etapiga keerulisi kujundeid ja saavutada jõudluse kujundatavus, kuid see nõuab ranget kontrolli vormi täpsuse ja protsessi parameetrite üle.
Kivikatete vormimine kuulub mehaanilise lõikamise ja pinnaviimistluse kategooriasse. Pärast suunavalikut lõigatakse toorplokid teemantketassaagide või lintsaagide abil vastavalt projekteerimismõõtmetele plaatideks. Lõikamisprotsess nõuab kontrollitud etteandekiirust ja jahutusmäärimist, et minimeerida hakkimist ja mikro{2}}pragusid. Seejärel läbivad plaadid jämedat lihvimist, peenlihvimist ja poleerimist, vähendades järk-järgult pinna karedust erinevate tera suurustega, et saavutada nii libisemisvastased omadused kui ka esteetiline välimus. Suurte plaatide puhul on üldise stabiilsuse tagamiseks vajalik ka splaissimine ja tugevdamine.
Üldiselt on kanalikatete moodustamise protsess materjaliteaduse ja tootmistehnoloogia integreerimise tulemus. Iga protsess keskendub defektide kõrvaldamisele, struktuuri optimeerimisele ja jõudluse parandamisele, pakkudes erinevate rakenduste jaoks usaldusväärseid komponente. Arukate tootmis- ja täppisjuhtimistehnoloogiate väljatöötamisega eeldatakse, et vormimisprotsessi stabiilsus ja järjepidevus paranevad veelgi, juhtides tööstust kõrgema kvaliteedi ja tõhususe poole.